Wstęp
W branży produkcyjnej PCBA możliwości prostego cięcia kosztów stają się coraz bardziej ograniczone. Ponieważ ceny komponentów są przejrzyste, koszty pracy stale rosną, a inwestycje w sprzęt stale rosną, jakakolwiek optymalizacja w jednym-punktie nie może przynieść korzyści strukturalnej. Tym, co naprawdę wyróżnia firmy, nie jest „pójście na skróty”, ale to, czy między badaniami i rozwojem a produkcją wytworzyła się prawdziwa,-zamknięta pętla synergii. Górna granica współczynnika wydajności-kosztu produktu PCBA często zależy od tego, jak ściśle zintegrowany jest ten łańcuch.
Kompromisy dokonane-na etapie projektowania wyznaczają górną granicę kosztów produkcji
W rzeczywistych projektach produkcyjnych PCBA znaczna część marnotrawstwa kosztów nie ma miejsca po stronie produkcji, ale wynika z decyzji podjętych na etapie projektowania. Na przykład nadmierne dążenie do nadmiarowości specyfikacji komponentów, nieuwzględnienie alternatywnych opcji komponentów i zbyt gęste układy zawężające okno procesu-wszystkie te problemy przekładają się na bezpośrednie koszty podczas produkcji masowej.
Jeśli zespołowi badawczo-rozwojowemu brakuje zrozumienia możliwości procesów, projekty często pozostają na poziomie wdrożenia funkcjonalnego, ignorując granice wykonalności. W rezultacie strona produkcyjna musi „zapełnić luki” poprzez kompensację procesu, dodatkowe przyrządy i rozszerzone procedury testowe, pasywnie zwiększając ogólną strukturę kosztów.
W systemie produkcyjnym PCBA rozsądny projekt często nie jest „rozwiązaniem zapewniającym optymalną wydajność”, ale raczej „najbardziej stabilną ścieżką produkcyjną”. Ta umiejętność osiągnięcia równowagi bezpośrednio determinuje zakres optymalizacji kosztów w kolejnych etapach.
Brak informacji zwrotnej z produkcji sprawia, że optymalizacja staje się powierzchowna
W wielu projektach PCBA występuje typowy rozdźwięk: strona produkcyjna jest wyłącznie odpowiedzialna za wykonanie, natomiast strona badawczo-rozwojowa jest wyłącznie odpowiedzialna za projekt, bez mechanizmu ciągłego sprzężenia zwrotnego między nimi. W tym modelu danych procesowych zgromadzonych podczas produkcji nie można wprowadzić z powrotem do systemu projektowego, a optymalizacja ogranicza się do poprawek poszczególnych-partii.
Na przykład problemy takie jak przesunięcie umiejscowienia SMT, puste przestrzenie w lutowaniu rozpływowym i częste alerty AOI będą powtarzać się w przypadku różnych produktów, jeśli nie można ich systematycznie przypisać i uwzględnić w zasadach projektowania. Każde ponowne wystąpienie wiąże się z dodatkowymi kosztami debugowania i zużywa zasoby linii produkcyjnej.
W dojrzałym systemie współpracy produkcyjnej PCBA strona produkcyjna dostarcza nie tylko dane dotyczące wydajności, ale także informacje o granicach procesu, analizę trybu awaryjnego i krzywe możliwości sprzętu. Jeśli informacje te nie zostaną uwzględnione w procesie podejmowania decyzji w zakresie badań i rozwoju-, optymalizacja kosztów zawsze pozostanie wysiłkiem fragmentarycznym.
Przeniesienie zagadnień procesowych do przodu w projektowaniu, aby zmniejszyć koszty prób-i-błędów
Największe źródło kosztów produktów PCBA pomiędzyprototypowanieIprodukcja masowato metoda prób i błędów. Każde dostosowanie procesu, korekta parametrów i przeróbka konstrukcyjna bezpośrednio zwiększają koszty całkowite.
Kluczem do głębokiej współpracy pomiędzy działem badawczo-rozwojowym a produkcją jest przeniesienie oceny procesu do fazy projektowania. Wiąże się to z wprowadzeniem przeglądów DFM (Design for Manufacturability) na etapie projektowania PCB, jednoczesną identyfikacją ryzyk procesowych na etapie BOM i bezpośrednim osadzeniem modeli parametrów produkcji masowej na etapie prototypowania.
W tym modelu produkcja PCBA nie jest już jedynie „walidacją projektu”, ale raczej procesem „wspólnego udoskonalania rozwiązania”. Wczesne zaangażowanie strony produkcyjnej może wyeliminować u źródła struktury niemożliwe do wytworzenia, takie jak nieuzasadniona gęstość, zbyt małe odstępy między płytkami i nierównomierny rozkład ciepła.
Dzięki skróceniu fazy prób-i-błędów cykl zwiększania-masowej produkcji ulega skróceniu, zmniejsza się ilość odpadów materiałowych i skraca się czas wykorzystania sprzętu-, a wszystko to znajduje bezpośrednie odzwierciedlenie w ogólnej strukturze kosztów.
Jednolita decyzja-Podejmowanie decyzji w całym łańcuchu dostaw i procesach w celu ograniczenia ukrytych odpadów
W systemie produkcyjnym PCBA wybór łańcucha dostaw i strategie procesów są często rozłączone. Strona badawczo-rozwojowa koncentruje się na wskaźnikach wydajności, strona zaopatrzenia na wahaniach cen, a strona produkcyjna na stabilności; ten fragmentaryczny model podejmowania-decyzji zwykle generuje ukryte koszty.
Na przykład zastąpienie tego samego numeru części różnymi markami,-jeśli nie jest oceniane w połączeniu z parametrami procesu,-może wymagać ponownego dostosowania profilu przepływu. Podobnie zastąpienie pakietów o różnych rozmiarach bez jednoczesnej aktualizacji programu rozmieszczania może z łatwością wydłużyć czas debugowania sprzętu.
Wartość współpracy między działem badawczo-rozwojowym a produkcją polega na ustaleniu-ujednoliconych kryteriów podejmowania decyzji, dzięki czemu wybór komponentów nie będzie już opierał się wyłącznie na cenie jednostkowej, ale będzie uwzględniał także możliwości produkcyjne, kompatybilność sprzętu i wpływ na wydajność. Ta ujednolicona perspektywa może znacząco obniżyć koszty związane ze zbędną walidacją między-wydziałami.
System danych z zamkniętą-pętlą zapewnia ciągłą redukcję kosztów, a nie tylko etapową optymalizację
Najczęstszą pułapką optymalizacji kosztów produkcji PCBA jest poleganie na doświadczeniach z poszczególnych projektów przy wprowadzaniu korekt bez ustanawiania{{0}zamkniętego systemu danych w pętli umożliwiającego ciągłą iterację. Optymalizacja danych bez zamkniętej pętli opiera się zasadniczo-na doświadczeniu, a nie na gromadzeniu systematycznych możliwości.
Gdy badania i rozwój oraz produkcja utworzą wspólny system, dane produkcyjne z każdej partii PCBA-w tym rozkład wad lutowniczych, tendencje w zakresie odchyleń sprzętu i różnice między partiami materiałów-mogą zostać uwzględnione w aktualizacjach modelu. Dane te w sposób ciągły informują o zasadach projektowania, umożliwiając kolejnym produktom osiągnięcie wyższej produktywności już od początkowych etapów.
Ten mechanizm ciągłej optymalizacji stopniowo obniża koszty poszczególnych projektów, jednocześnie stale poprawiając ogólne możliwości procesu. Im dłużej ten proces trwa, tym wyraźniejsze stają się korzyści kosztowe.
Ostateczny stosunek kosztów-do wydajności produktów PCBA nie jest „wyciskany” na etapie produkcji, ale raczej „ujednolicany” dzięki połączonym wysiłkom działu badawczo-rozwojowego i produkcyjnego. Tylko wtedy, gdy logika projektu będzie w stanie uwzględnić ograniczenia procesu, a dane produkcyjne mogą skierować optymalizację projektu w odwrotną stronę, struktura kosztów naprawdę wejdzie w stabilny trend spadkowy.
Szybkie fakty na temat NeoDen
- Założona w 2010 roku, zatrudniająca 200+ pracowników i 27000+ mkw. fabryka niezależnych praw majątkowych, aby zapewnić standardowe zarządzanie i osiągnąć jak największe efekty ekonomiczne, a także oszczędność kosztów.
- Posiadał własne centrum obróbcze, wykwalifikowanego montera, testera i inżynierów kontroli jakości, aby zapewnić duże możliwości w zakresie produkcji, jakości i dostawy maszyn NeoDen.
- 40+ globalnych partnerów w Azji, Europie, Ameryce, Oceanii i Afryce, aby skutecznie obsługiwać użytkowników 10000+ na całym świecie, zapewniając lepszą i szybszą obsługę lokalną oraz szybką reakcję.
- 3 różne zespoły badawczo-rozwojowe składające się z 25+ profesjonalnych inżynierów badawczo-rozwojowych, aby zapewnić lepszy i bardziej zaawansowany rozwój oraz nowe innowacje.
- Wykwalifikowani i profesjonalni inżynierowie wsparcia i serwisu w języku angielskim, aby zapewnić szybką reakcję w ciągu 8 godzin, rozwiązanie zapewnia w ciągu 24 godzin.
- Wyjątkowy wśród wszystkich chińskich producentów, którzy zarejestrowali i zatwierdzili CE przez TUV NORD.
- NeoDen zapewnia-dożywotnią pomoc techniczną i serwis dla wszystkich maszyn NeoDen, a ponadto regularne aktualizacje oprogramowania w oparciu o doświadczenia z użytkowania i rzeczywiste, codzienne prośby użytkowników końcowych.