Wstęp
W branży produkcyjnej PCBA „testowanie” nie jest ostatnim krokiem w procesie, ale raczej centralnym wątkiem kontroli jakości, który przebiega przez cały proces produkcyjny. Od pierwszego umieszczenia przezSMTmaszyna do układaniaaż do ostatecznej wysyłki, PCBA zazwyczaj przechodzi wielo-poziomowy, wielo-wymiarowy system kontroli. Chociaż głębokość testów jest różna w różnych obszarach zastosowań (elektronika użytkowa, elektronika samochodowa, urządzenia medyczne), ogólna struktura pozostaje bardzo spójna. Klientom zależy nie na tym, „czy przeprowadzono testy”, ale na tym, „czy łańcuch testowania jest kompletny”.
Materiały przychodzące i podstawowe-kontrole przed SMT
W procesie produkcji PCBA testowanie nie rozpoczyna się dopiero po zakończeniu lutowania, ale jest już zintegrowane na etapie materiałów. Zanim PCB wejdzie doLinia produkcyjna SMT, musi przejść kontrolę wzrokową i weryfikację wymiarową, obejmującą wypaczenie płytki, integralność maski lutowniczej i dokładność położenia otworu. Komponenty są również poddawane losowemu pobieraniu próbek, ze szczególnym uwzględnieniem specyfikacji opakowania, konsystencji partii i wad wizualnych. W przypadku niektórych-projektów o wysokiej niezawodnościKontrola rentgenowska-lub dodana jest weryfikacja rozpakowania w celu potwierdzenia spójności struktur wewnętrznych. Celem tego etapu jest zapobieżenie przedostaniu się „wadliwych komponentów na linię produkcyjną” i zmniejszenie ryzyka późniejszej przeróbki.
Pełna kontrola AOI po umieszczeniu SMT
Po zakończeniu SMT produkcja PCBA osiąga pierwszy kamień milowy w testach krytycznych:AOI (automatyczna kontrola optyczna). AOI służy głównie do sprawdzania-jakości połączeń lutowanych po montażu i dokładności rozmieszczenia komponentów. Obejmuje to takie problemy, jak niewspółosiowość, brakujące komponenty, błędy polaryzacji, mostkowanie i zimne luty. Na-najwyższych liniach produkcyjnych AOI zazwyczaj wykorzystuje obrazowanie pod wieloma-kątami, aby usprawnić wykrywanie drobnych defektów. Ten etap stanowi w 100% pełną kontrolę i jest jednym z podstawowych kroków zapewniających stałą jakość partii.
{{0}Inspekcja promieniami X pod kątem analizy ukrytych połączeń lutowanych
W przypadku niewidocznych konstrukcji połączeń lutowanych, takich jak BGA i QFN, proces produkcji PCBA musi się opieraćKontrola rentgenowska-. Promienie X- mogą przenikać pakiety komponentów w celu zbadania morfologii wewnętrznej kulki lutowniczej, współczynnika pustki i ciągłości lutu. W produktach elektroniki samochodowej i telekomunikacji test ten jest praktycznie standardem. Jego celem jest identyfikacja potencjalnych punktów ryzyka, w których „powierzchnia wygląda normalnie, ale elementy wewnętrzne zawiodły” już na wczesnym etapie. Jeżeli ten krok zostanie pominięty, przejście kolejnych testów funkcjonalnych nie gwarantuje spełnienia standardów niezawodności.
Testy funkcjonalne (FCT) weryfikują wydajność elektryczną
Testy funkcjonalne to jeden z najważniejszych etapów weryfikacji, zanim PCBA opuści fabrykę. FCT (test obwodu funkcjonalnego) weryfikuje funkcjonalność elektryczną całej płytki poprzez symulację rzeczywistych warunków pracy. Obejmuje to napięcie, prąd, transmisję sygnału, interfejsy komunikacyjne i logikę sterowania. Na tym etapie nie tylko sprawdza się, „czy produkt działa”, ale także potwierdza, „czy działa zgodnie z przeznaczeniem”. W przypadku niektórych produktów nagrywanie programów i testowanie online są również uwzględniane w celu zapewnienia zgodności oprogramowania i sprzętu. Wyniki FCT bezpośrednio określają, czy produkt kwalifikuje się do wysyłki.
Nagraj-podczas testowania, aby wykryć wczesne awarie
W-projektach produkcyjnych PCBA o wysokiej niezawodności, zaangażowanie-w testowanie jest procesem krytycznym. Ciągła praca płyty w warunkach wysokiej-temperatury lub-wysokiego obciążenia przez określony czas przyspiesza ujawnianie potencjalnych defektów. Na tym etapie zwykle pojawiają się problemy, takie jak zimne luty, niestabilność naprężeń materiału lub wczesne awarie komponentów. Spalanie-podczas testów nie jest standardem w przypadku wszystkich produktów, ale jest szeroko stosowane w sterowaniu przemysłowym, elektronice samochodowej i urządzeniach medycznych. Jego podstawowa wartość polega na zwiększeniu-długoterminowej stabilności produktu.
Kontrola końcowa i weryfikacja wizualna
Po zakończeniu wszystkich testów funkcjonalnych produkty PCBA muszą przejść kontrolę końcową. Na tym etapie skupiamy się przede wszystkim na integralności wizualnej, spójności znakowania, jakości połączeń lutowanych i stanie opakowania. Zapisy testów i informacje o partiach są również-sprawdzane krzyżowo, aby zapewnić pełną identyfikowalność. Niektórzy klienci wymagają również pobierania próbek i ponownego testowania w celu sprawdzenia spójności poprzednich testów. Celem kontroli końcowej jest ostateczny środek ograniczający ryzyko przed wysyłką.
Znaczące różnice w głębokości testowania różnych produktów
Nie ma ustalonej liczby etapów testowych, którym musi przejść PCBA. Zależy to raczej od scenariusza zastosowania. Produkty konsumenckie mogą przede wszystkim polegaćAOImaszynai FCT, podczas gdy produkty klasy przemysłowej-i samochodowej-zwykle obejmują dodatkową-kontrolę rentgenowską i testy starzenia. Produkty medyczne i awioniki mogą nawet obejmować bardziej rygorystyczne badania przesiewowe pod kątem stresu środowiskowego (ESS). Złożoność systemu testowania produkcji PCBA zasadniczo zależy od wymagań niezawodności produktu.
W branży produkcyjnej PCBA testowanie to nie tylko „proces kontroli”, ale raczej system kontroli jakości obejmujący cały proces produkcyjny. Od przyjęcia materiałów po wysyłkę – każdy etap testów pomaga zmniejszyć wskaźnik awaryjności.
Szybkie fakty na temat NeoDen
- Założona w 2010 roku, zatrudniająca 200+ pracowników i 27,000+ mkw. fabryka niezależnych praw majątkowych, aby zapewnić standardowe zarządzanie i osiągnąć jak największe efekty ekonomiczne, a także oszczędność kosztów.
- Posiadał własne centrum obróbcze, wykwalifikowanego montera, testera i inżynierów kontroli jakości, aby zapewnić silne możliwości w zakresie produkcji, jakości i dostawy maszyn NeoDen.
- 40+ globalnych partnerów w Azji, Europie, Ameryce, Oceanii i Afryce, aby skutecznie obsługiwać użytkowników 10000+ na całym świecie, zapewniając lepszą i szybszą obsługę lokalną oraz szybką reakcję.
- 3 różne zespoły badawczo-rozwojowe składające się z 25+ profesjonalnych inżynierów badawczo-rozwojowych, aby zapewnić lepszy i bardziej zaawansowany rozwój oraz nowe innowacje.
- Wykwalifikowani i profesjonalni inżynierowie wsparcia i serwisu w języku angielskim, aby zapewnić szybką reakcję w ciągu 8 godzin, rozwiązanie zapewnia w ciągu 24 godzin.
- Wyjątkowy wśród wszystkich chińskich producentów, którzy zarejestrowali i zatwierdzili CE przez TUV NORD.
- NeoDen zapewnia-dożywotnią pomoc techniczną i serwis dla wszystkich maszyn NeoDen, a ponadto regularne aktualizacje oprogramowania w oparciu o doświadczenia z użytkowania i rzeczywiste, codzienne prośby użytkowników końcowych.